搜索结果: 76-90 共查到“机械工程 切削”相关记录118条 . 查询时间(0.1 秒)
单晶Cu材料纳米切削特性的分子动力学模拟
单晶Cu 分子动力学 位错
2009/10/15
建立了单晶Cu纳米切削的三维分子动力学模型, 研究了不同切削厚度下纳米切削过程中工件缺陷结构和应力分布的规律. 纳米切 削过程中, 在刀具的前方和下方形成变形区并伴随缺陷的产生, 缺陷以堆垛层错和部分位错为主. 在纳米尺度下, 工件存在很大的表面应力, 随着切削的进行, 工件变形区主要受压应力作用, 已加工表面主要受拉应力作用. 随着位错在晶体中产生、繁殖及相互作用, 工件先后 经过弹性变形---...
微纳米切削可视化研究现状
微纳米切削 分子动力学仿真 可视化
2009/10/1
当材料切削厚度达到几个原子层时，微纳米切削实验变得困难且耗时，目前的实验条件根本无法实现。而分子动力学仿真却能克服这些困难，能十分方便地改变切削条件、刀具的几何形状和加工工件材料的性质。对基于分子动力学仿真的微纳米虚拟切削基本原理及其国内外研究的现状进行阐述。介绍了几种分子动力学可视化软件。虽然目前存在很多优秀的分子动力学可视化软件，可是没有一个是针对微纳米切削的，也不能观察温度场、应力分布等信息...
基于瞬时切削力和实体模型的三轴铣削仿真与试验（Simulation of 3-Axis Milling Based on Solid Model and Instantaneous Force）
实体模型 瞬时切削力 数控加工仿真
2009/9/2
引入加工面生成点概念，提出基于瞬时切削力的刀具变形计算和变形刀具移动扫描体的实体建模方法，通过布尔运算生成包含有几何与物理误差的仿真加工模型, 以图形动态显示仿真加工模型的生成过程，并给出精确测量仿真加工模型的方法; 采用PARASOLID建模核心和OpenGL对上述算法完成系统实现。仿真和实际加工试验结果表明，最大仿真误差为0.012mm、最小仿真误差为0.004mm，平均仿真误差为0.008m...
最小量润滑精密车削中切削液的渗透性（Permeability of Cutting Fluid in Minimum Quantity Lubrication Precision Turning）
最小量润滑 切削液 渗透
2009/8/11
分析了最小量润滑（MQL）切削中供液方位、供液距离等因素对切削液渗透能力的影响。在SB-CNC超精密数控机床上进行了MQL车削45号钢试验，通过对切削力、表面粗糙度和切屑形态的研究表明：喷嘴位于主后刀面且距刀尖20mm处供应较大量的切削液能达到良好的切削效果。
第十届切削与先进制造技术学术会议
第十届 切削与先进制造技术 学术会议
2009/4/8
为了开展学术交流、提高学术水平、把握国内外的最新技术动态和国家制造领域的发展规划与政策，经研究会常务理事会讨论，定于2009年11月6日～9日在济南召开第十届切削与先进制造技术学术会议，由济南大学和山东轻工业学院承办，会议目的在于交流切削与先进制造技术领域中的新理论、新技术、新方法和新装备方面的最新进展和研究开发成果，从而促进我国制造业的快速可持续发展。
多齿刀具斜角切削微细铝纤维
多齿刀具 铝纤维 当量直径 表面形貌
2009/3/18
为了高效加工表面粗糙的微细铝纤维，设计开发了一种新型的多齿刀具，利用该刀具能够同时加工出多根金属纤维。通过建立该刀具斜角切削的几何模型，分析其切削机理，并通过试验分析切削用量对铝纤维当量直径和表面形貌的影响。结果表明：该多齿刀具切削时，与工件接触的所有细齿同时参与切削，并均可分屑出纤维；选择合适的刀具参数和切削用量，即可获得当量直径在100 μm以下的表面粗糙的铝纤维。本试验中切削速度v、进给量f...
面向微小零件加工的微细切削技术
机械制造工艺 机床 微小型机床
2009/2/23
比较了传统的精密/超精密机床与微小型机床在微细切削中的优缺点，综述了微小型机床在日本、美国、韩国以及中国的研制情况。分析了最小切削厚度和工件微结构对微细切削的影响，讨论了微细切削在微毛刺、表面形成、切削力建模及微刀具磨损方面的机理问题并指出了微细切削今后应当着重解决的技术难点。
立铣切削力分类研究及精确铣削力模型的建立
立铣 实际切深 切削力分析指标
2009/2/20
提出了一种根据切削力变化曲线的形状特征精确建立铣削力预测模型的方法。以立铣加工过程为研究对象，基于静力模型，研究铣削力的变化规律和切削用量的关系，总结了6种不同切深组合下的铣削力类型并分别给出理论的切削力随刀具旋转的变化曲线图，基于切削力交叠程度又将切削力细分为10类。在此基础上通过定义切削力分析指标，得到了基于切削力曲线形状特征的实际切深的计算方法。根据理论分析结果，提出在不同切深组合下分别建立...
PCBN刀具加工TC4钛合金的切削加工性
切削加工性 钛合金 立方氮化硼刀具
2009/2/16
针对聚晶立方氮化硼（polycrystalline cubic boron nitride， PCBN）刀具材料和钛合金Ti-6Al-4V（TC4）工件材料的特点，采用单因素试验法对切削力和已加工表面粗糙度进行研究；通过扫描电子显微镜（scanning electron microscope， SEM）观察和能量分散光谱（energy dispersive analysis system，EDS）...
PCBN刀具切削淬硬钢时倒棱参数对切削过程的影响
聚晶立方氮化硼 刀具 硬态切削 倒棱
2009/1/16
研究了聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具切削淬硬钢GCr15时，倒棱刃口几何参数（倒棱宽度和倒棱角度）变化对切削力、切削温度和锯齿形切屑形态的影响规律。结果表明：随着倒棱宽度的增大，主切削力、径向力和切削温度逐渐增大，但倒棱宽度对切屑锯齿化程度影响并不明显；随着倒棱角度的增大，主切削力、径向力和切削温度随之增大，径向力增加尤为显著，倒棱角为20°时，切屑锯齿化程度最低。
基于小波神经网络的切削刀具磨损识别
切削刀具 磨损 粒子群算法 小波神经网络
2009/1/16
提出了一种基于小波神经网络的切削刀具状态监测方法, 在采集切削加工功率信号的基础上，利用小波分解方法提取反映刀具磨损状态的信号特征量，利用小波神经网络的非线性模型和学习机制，实现刀具磨损状态的在线监测；针对多输入输出问题带来的网络规模大、收敛速度慢等问题, 提出应用粒子群算法优化小波神经网络的方法, 从而简化小波神经网络结构并加快收敛速度。仿真和应用实例证明，该方法比传统的基于BP的小波神经网络、...
开封大学机电学院机械加工设备及工装课件 第二章金属切削刀具
机械加工设备及工装 课件 金属切削刀具
2009/1/12
开封大学机电学院机械加工设备及工装课件 第二章金属切削刀具。