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太原理工大学机械工程学院机械制造技术基础课件第三章 金属切削机床与刀具。
太原理工大学机械工程学院机械制造技术基础课件第一章 金属切削过程基础知识。
钛合金超精密切削过程的数值模拟与实验分析
钛合金 超精密切削 数值模拟
2014/4/22
以钛合金材料TC源的超精密切削加工机理为研究目的,采用有限元技术与实验验证相结合的方法,建立了钛合金材料超精密切削过程的正交切削有限元模型,深入介绍了有限元建模过程中有限元模型的建立、材料应力应变关系等关键技术。采用建立的有限元模型对钛合金的加工过程进行了正交切削有限元模拟。通过模拟获得了切屑形成过程、切削力曲线以及温度分布等结果。应用单点金刚石车床进行了钛合金TC4 的超精密车削实验, 研究结果...
采用AlCrN涂层整体硬质合金立铣刀铣削TC4钛合金，测量周刃磨损量、切削力和切削振动。使用扫描电镜（SEM）观察刀具磨损形貌，应用能谱分析的方法研究刀具失效表面元素的分布规律。在揭示磨损机理的基础上，进一步探讨刀具磨损对切削力、切削振动的影响规律，为实现钛合金加工刀具磨损状态的在线检查提供理论和技术支持。研究表明：前刀面主要出现机械裂纹、热裂纹、粘结磨损和氧化磨损，后刀面出现机械裂纹、粘结磨损和...
微槽结构单点金刚石飞切加工的切削力建模
微槽结构 单点金刚石飞切 微切削 切削力建模
2013/6/21
超精密单点金刚石飞刀切削技术是一种比较新颖的微槽类结构加工方式。在飞切过程中，切削力是切削过程中重要的物理量，对加工后的表面质量、刀具磨损等有着直接影响。提出了一种基于直角微切削理论的动态微槽类结构飞切的力学模型，基于微切削理论，得到了前、后刀面切削力的理论模型。根据飞切的几何运动特征，建立了飞切过程中剪切角的计算模型，并根据单圈飞切实验得到了飞切过程中剪切面的变化规律。为了验证模型的正确性，采用...
高聚物粘结炸药广泛运用于武器战斗部领域，由于其低拉伸强度使得传统切削方式加工炸药件时易出现脆性断裂等问题。超声振动切削目前已广泛运用于不包括炸药在内的玻璃、陶瓷及各类合金等难切削材料的加工中。研究中以高聚物粘结炸药模拟材料为试验对象，开展超声振动切削和传统切削的对比试验研究，结果表明超声振动切削可有效降低切削力，各向切削力的下降程度依次为主切削力>切深抗力>进给抗力，具体下降幅度范围为61.75%...
旋转超声加工中金刚石砂轮超声振幅大小、实际切削深度的正确判定以及工艺参数对金刚石砂轮超声振动幅度影响规律的研究对旋转超声高效精密加工有着重要意义。结合旋转超声加工(RUM)时磨粒的运动及切削特性,分析了磨粒的实际切削深度特性,开展了实际切削深度与超声振幅关系的试验研究;通过改变主轴转速、进给速度、切削深度等工艺参数,讨论了工艺参数对加工时金刚石砂轮超声振幅特性的影响。研究表明:旋转超声面铣削加工时...
高聚物粘结炸药（PBX）的切削表面质量是影响炸药部件甚至是武器性能的重要因素。通过对PBX炸药切削表面三维轮廓的观察和分析，发现其切削表面形貌由于材料、工艺和工况等多因素作用而产生不确定崩落现象，导致对切削表面进行二维轮廓算术平均偏差与三维轮廓算术平均偏差的计算值最大相差32%. 基于此，综合考虑多因素影响，利用RBF人工神经网络构建了炸药切削表面粗糙度预测模型。通过网络训练和验证表明，该模型基本...
选择3 种核磁兼容非金属材料即聚丙烯、尼龙、聚甲醛进行切削力试验和粗糙度测量,分析不同切削参数下的三维切削力和粗糙度Ra 的变化规律。在此基础上,结合加工所获切屑形状,运用有向图和矩阵(DAM)法对3 种材料的切削加工性进行评价,结果表明:尼龙切削加工性最优,聚甲醛其次,聚丙烯最差,因此宜选择尼龙作为核磁兼容机器人本体制造材料。
5月21日至22日，第十一届切削与先进制造技术学术会议暨中国刀协切削先进技术研究会成立三十周年庆祝大会在华南理工大学举办。副校长章熙春出席大会开幕式，来自全国各地高等院校、科研院所和相关企业的专家学者，还有来自中国香港、台湾的教授共218余人参加会议。本次会议由中国刀协切削先进技术研究会主办、华南理工大学承办、广州大学和湖南文理学院协办，共收到论文150余篇，大会交流论文121余篇，推荐到国际杂志...
金属切削中刀具月牙洼磨损模型的研究
金属切削 月牙洼磨损模型 磨损轮廓 刀屑交界面温度
2011/2/23
刀具的前刀面月牙洼磨损和后刀面磨损在刀具磨损的研究中占据同等地位,但月牙洼磨损轮廓和刀屑交界面上的切削过程变量不易测量等因素,导致真正依据月牙洼磨损测试获取月牙洼磨损模型的研究非常少。基于硬质合金刀具切削低碳钢的月牙洼磨损实验,提出了一个经验磨损模型。该模型综合了黏结磨损和扩散磨损,考虑了刀屑交界面温度和压力对月牙洼磨损的影响。研究结果表明,该模型能够分析并预测相似切削条件下的月牙洼磨损轮廓。
华南理工大学机械制造工程训练课件第9章 切削加工基础和零件加工质量检验技术。