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中国科学院金属研究所金属材料低温应变硬化研究获进展(图)
金属材料 低温应变 硬化
2023/9/18
18.8\%MnTRIP/TWIP钢的拉伸应变硬化行为
金属材料 高锰钢 TRIP/TWIP效应
2009/10/16
对锰含量为18.8%的TRIP/TWIP钢进行单轴拉伸实验, 研究了这种钢的应变硬化行为. 结果表明: 这种高锰TRIP/TWIP钢的真应力应变曲线不完全遵循Hollomon的线性关系, 在不同变形阶段强化机制不同. 在塑性变形的开始阶段TRIP效应比较明显, 且应变硬化指数n是恒定的; 而真应变在0.14--0.35之间时二阶导数d2σ/dε2>0, 应变硬化指数n随着应变量的增加而增加, 其微...
球形压痕法评价材料屈服强度和应变硬化指数的有限元分析
有限元分析 (FEA) 球形压痕 屈服强度
2009/7/2
采用量纲分析法, 建立了直径1 mm球形压头的无量纲函数. 通过此无量纲函数和有限元计算, 可推算金属材料的屈服强度和应变硬化指数. 通过模拟, 得到了屈服应变从0.00769到0.04范围的材料常数的拟合函数, 并利用此拟合函数得到了屈服强度和应变硬化指数. 通过模拟验证, 此方法提高了计算精度并扩大了材料的计算范围.所获得的屈服强度平均误差是1.6%, 应变硬化指数的平均误差12.6%.
用有限元模拟方法研究了具有应变硬化行为的弹塑性材料的多道次(至多4道次)等通道转角挤压变形行为.结果表明,随着挤压道次增加,塑性变形区尺寸和对称性增加,拐角缝隙越来越小;按A路径挤压时,应变均匀性越来越差,最大塑性应变区随挤压道次增加向试样前上端移动;按C路径挤压时,应变均匀性越来越好,最大塑性应变区位于试样中心部位;挤压道次相同时,C路径累积最大塑性应变值比A路径要小.
拉伸变形应变硬化指数的理论和实验规范
超塑性 应变硬化指数 力学解析 实验测量
2007/11/9
文章摘要:
本文从应力为应变和应变速率函数的状态方程出发,导出了超塑性拉伸变形的微分本构方程,从而解释了方程中应变硬化指数的力学涵义。导出了应变硬化指数的约束方程,定义了典型变形路径的应变硬化指数,导出了它们之间的相互关系。导出了典型变形路径应变硬化指数的测量公式和数值模拟的精确测量方法,以此为依据对应变硬化指数进行了实验测量,对测量方法和测量结果进行了精细分析。研究结果判明:...
SiC颗粒增强6061Al基复合材料的动态拉伸性能 Ⅰ 应变硬化
复合材料 动态拉伸 应变速率 应变硬化
2007/10/26
文章摘要:
利用拉伸split Hopkinson bar 实验装置研究了SiCP/6061Al复合材料及其基体合金的动态拉伸性能及应变硬化行为。结果表明,与静态加载类似,在动态加载条件下,SiCP/6061Al复合材料的强度高于基体合金的强度,其断裂延伸率低于基体合金的断裂延伸率。在低应变动态拉伸时,复合材料的应变硬化指数高于Al合金材料的应变硬化指数,随...
氮强化高锰奥氏体低温钢的拉伸应变硬化行为
金属材料 高锰奥氏体钢 氮强化 应变硬化
2007/10/26
文章摘要:
0.2后材料的dn/dε变为正值. dn/dε与d2σ/dε2这一特殊变化趋势导致77 K下应变硬化率和延伸率的提高. 其微观机制是, 孪晶的形成速率以及孪晶与位错之间的相互作用与硬化率相协调, 进而延迟了颈缩的产生, 导致较高的均匀变形能力.
亚稳态材料的应变硬化曲线与硬化参量
硬化曲线 硬化指数 硬化率 亚稳态材料
2000/1/22
亚稳态奥氏体不锈钢低温拉伸时,由于存在应变诱发马氏体相变,硬化曲线呈S形。在工程应力应变曲线上每隔1.5%的应变区间利用Hollomon关系,发现硬化指数 n 随着应变率的增大而相应减小;且硬化指数 n 和硬化率dσ/dε随着应变的增加呈抛物线形变化。因此,稳定材料中关于n 的一系列规律均不适用。
[012]双滑移取向铜单晶体的循环应变硬化及饱和
铜单晶体 双滑移 循环硬化与饱和 循环应力-应变曲线
1998/8/18
本文在塑性分切应变幅(γpl)为1.3×10-4-7.2×10-3范围内研究了双滑移取向铜单晶体的循环形变行为当γpl<2×10-3,晶体的初始硬化速率θ0.2较低,几乎与应变幅大小无关。当γpl>2×10-3,θ0.2随γpl的增加而显著增大. 晶体的循环应力-应变(CSS)曲线在5×10-4<γpl<4×10-3范围内呈现一个明显的平台,平台区的范围与单滑移晶体相比明显缩短,但平台区对应的饱和...
拉伸应变硬化UHTCC材料的弯曲变形分析
拉伸应变硬化 超高韧性水泥基复合材料 弯曲变形性能 闭合解 试件厚度
1900/1/1
该文依据弯矩-面积方法给出了弯曲变形计算的理论闭合解,结合所完成的不同厚度超高韧性水泥基复合材料试件的四点弯曲试验结果,计算了弯矩-曲率曲线、荷载-挠度曲线,通过与挠度简化计算公式及试验结果对比分析了理论公式的可行性。结果表明:基于闭合解得到的结果与试验实测值吻合最好,最大误差不超过5%,且试件厚度对变形计算基本没有影响;而基于简化公式计算的变形与实测值相差很大,最大误差达30%~50%。因此,对...